รถครอบครัวขนาดยาวไม่ถึง 5 เมตร กว้างเพียง 1.5 เมตร มีความยาว 5 กิโลเมตรชุดสายไฟโดยมีน้ำหนักประมาณ 5% ของน้ำหนักตัวรถ หรือประมาณ 25 กิโลกรัม สายรัดนี้พันรอบรถ 384 รอบ เชื่อมต่อชิ้นส่วน 20,000 ถึง 30,000 ชิ้น และรับผิดชอบหลักในการจ่ายไฟและการส่งสัญญาณ
1. รถยนต์มีฟังก์ชั่น เค้าโครง และโครงสร้างที่ซับซ้อน รถยนต์สามารถมีชิ้นส่วนได้มากถึง 20,000 ถึง 30,000 ชิ้น การเชื่อมต่อส่วนประกอบจำนวนมากเข้าด้วยกันจำเป็นต้องใช้ชุดสายไฟจำนวนมากอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้
2. พื้นที่ภายในรถเป็นโครงสร้างสามมิติที่ซับซ้อน เพื่อตอบสนองความต้องการในการป้องกันอัคคีภัยหรือปกปิดมากมายชุดสายไฟต้อง "เบี่ยง" ซึ่งจะเพิ่มความยาวจริงของชุดสายไฟ
3. ในเวลาเดียวกัน สำหรับการออกแบบความซ้ำซ้อนและความสามารถในการขยายขนาด ผู้ผลิตยังเว้นระยะไว้เมื่อจัดเรียงชุดสายไฟ ซึ่งจะทำให้ความยาวของชุดสายไฟเพิ่มขึ้นอีก
4. ในทางกลับกัน ระดับมาตรฐานยังต่ำ มีมากกว่า 200 ประเภท และเนื่องจากขาดมาตรฐานที่เป็นหนึ่งเดียวกัน ชุดสายไฟที่แตกต่างกันจึงจำเป็นต้องติดตั้งขั้วต่อที่แตกต่างกัน ในบางกรณี ชุดสายไฟอาจจำเป็นต้องได้รับการออกแบบให้มีกิ่งก้านและอะแดปเตอร์เพิ่มมากขึ้น ซึ่งจะเพิ่มจำนวนขั้นตอนและความซับซ้อนของการเดินสายไฟ
จากการวิเคราะห์ข้างต้น จะเห็นได้ว่างานพื้นฐานในการลดชุดสายไฟคือการเพิ่มประสิทธิภาพสถาปัตยกรรมของยานพาหนะ
1. ผลกระทบด้านลบของชุดสายไฟที่ยาวเกินไปได้แพร่ขยายไปทั่ววงจรการผลิต การใช้งาน และการบำรุงรักษารถยนต์แล้ว ในด้านการผลิต ชุดสายไฟที่อัดแน่นสามารถติดตั้งได้ด้วยตนเองเท่านั้น และกระบวนการต่อ การเจาะ และการเดินสายไฟนั้นใช้เวลานานและใช้แรงงานมาก ซึ่งช่วยลดประสิทธิภาพการผลิตโดยตรงและเพิ่มต้นทุนการผลิต
2. ในด้านผู้ใช้ ชุดสายไฟที่เรียงซ้อนกันและซ้อนกันไม่เพียงแต่ขัดขวางการกระจายความร้อน แต่ยังอาจทำให้เกิดสัญญาณรบกวนอีกด้วย ชุดสายไฟเพิ่มเติมแต่ละชุดหมายถึงจุดเชื่อมต่ออีกสองจุด ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงในการหลวมและชำรุดเป็นสองเท่า
3. ที่สำคัญกว่านั้น ชุดสายไฟคิดเป็น 3%-5% ของน้ำหนักตัวรถ จากการผลิตทั่วโลกจำนวน 93.55 ล้านคันในปี 2566 แม้แต่การลดน้ำหนักลง 1% ต่อคันก็ยังมีผลการปรับปรุงประสิทธิภาพพลังงานสะสม ซึ่งเพียงพอที่จะมีอิทธิพลต่อวิถีการพัฒนาของอุตสาหกรรมทั้งหมด
1. เมื่อเผชิญกับสถานการณ์เช่นนี้ ผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำระดับโลกจึงเริ่มดำเนินการสำรวจทางเทคโนโลยี ความก้าวหน้าของ Tesla มีความสำคัญอย่างยิ่ง โดยการส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงของสถาปัตยกรรมอิเล็กทรอนิกส์และไฟฟ้าจากแบบกระจายไปสู่แบบรวมศูนย์ โดยบูรณาการระบบต่างๆ เช่น ตัวถังและแชสซีเป็นสี่โมดูลหลัก ช่วยให้ชุดสายไฟ เช่น ระบบควบคุมประตู "เชื่อมต่อภายในเครื่อง" แทนที่จะไปที่ศูนย์ควบคุมส่วนกลาง และลดความซับซ้อนของตัวเชื่อมต่อมากกว่า 200 ตัวในอินเทอร์เฟซมาตรฐาน 6 ช่อง ความยาวของชุดสายไฟ Model 3 ลดลงเหลือ 1.5 กิโลเมตร และ Cybertruck ทำได้สำเร็จถึง 77% ลดความยาวรวมไม่เกิน 1 กิโลเมตร เป้าหมายสูงสุดคือการลดชุดสายไฟให้สั้นลงเหลือ 100 เมตร ซึ่งทำลายอุปสรรคในการผลิตแบบอัตโนมัติโดยสิ้นเชิง
2. ผู้ผลิตรถยนต์ในประเทศต้องไม่ยอมแพ้ สถาปัตยกรรมรวมส่วนกลาง "Clover" ของ Leapmotor ใช้ชิป SOC หนึ่งตัวและชิป MCU หนึ่งตัวเพื่อให้ได้ซูเปอร์คอมพิวเตอร์ส่วนกลาง โดยผสานรวมโดเมนการทำงานสี่โดเมน ได้แก่ ห้องนักบิน การขับขี่อัจฉริยะ กำลัง และตัวถัง ซึ่งช่วยรักษาความยาวชุดสายไฟรวมไว้ภายใน 1.5 กิโลเมตร และลดน้ำหนักได้ 15 กิโลกรัม เมื่อเทียบกับโซลูชันแบบเดิม Li Auto นำโมดูลควบคุมกลับมาใช้ใหม่ผ่านเทคโนโลยีที่ได้รับสิทธิบัตร เพื่อลดการใช้ชุดสายไฟสื่อสาร BYD ปรับปรุงสถาปัตยกรรมระบบไฟฟ้าแรงสูงให้เหมาะสม โดยลดจำนวนตัวเชื่อมต่อและสายเคเบิลที่ใช้ การสำรวจเหล่านี้แสดงให้เห็นอย่างเต็มที่ว่าการลดความซับซ้อนของชุดสายไฟในระดับเทคนิคไม่ใช่ปัญหาที่ยาก แต่ปัญหาคอขวดที่แท้จริงในการพัฒนาอุตสาหกรรมได้เกิดขึ้นแล้ว นั่นคือการขาดโปรโตคอลที่ได้มาตรฐาน
หากผู้ผลิตรถยนต์แต่ละรายใช้โซลูชันชุดสายไฟของตนเองโดยเฉพาะ ตลาดย่อมจะเห็นข้อกำหนดชุดสายไฟและตัวเชื่อมต่อที่หลากหลายอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ สิ่งนี้จะไม่เพียงขัดขวางการผลิตแบบอัตโนมัติขนาดใหญ่เท่านั้น แต่ยังขัดขวางนวัตกรรมการทำงานร่วมกันทั่วทั้งห่วงโซ่อุตสาหกรรม ซึ่งทำให้การประหยัดจากขนาดเป็นไปไม่ได้ ภาวะที่กลืนไม่เข้าคายไม่ออกนี้เห็นได้ชัดในภาคการแลกเปลี่ยนแบตเตอรี่ เนื่องจากขนาดและโครงสร้างของแบตเตอรี่ที่แตกต่างกันจากแบรนด์ที่แตกต่างกัน ทำให้การสลับสถานีเข้ากันได้กับยานพาหนะหลายรุ่นเป็นเรื่องยาก ซึ่งจำกัดประสิทธิภาพการดำเนินงานและการแบ่งปันโครงสร้างพื้นฐานอย่างรุนแรง
นี่คือเหตุผลว่าทำไมบริษัทชั้นนำในอุตสาหกรรมจึงเริ่มส่งเสริมการกำหนดมาตรฐานในเชิงรุก เทสลาได้เปิดตัวการออกแบบอินเทอร์เฟซชุดสายไฟอิเล็กทรอนิกส์ต่อสาธารณะ โดยเชิญชวนซัพพลายเออร์อุปกรณ์และผู้ผลิตรถยนต์ให้เข้าร่วมในการตั้งค่ามาตรฐาน ในทางกลับกัน NO ได้ผนึกกำลังกับผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่ เช่น FAW , GAC และ Changan รวมถึงสถาบันพลังงาน เช่น China Southern Power Grid เพื่อทลายกำแพงอุปสรรคของแบรนด์ และมีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในการกำหนดมาตรฐานความปลอดภัยในการเปลี่ยนแบตเตอรี่และการก่อสร้างระดับชาติ โดยใช้การสั่งสมเทคโนโลยีของตัวเองเพื่อส่งเสริมการนำมาตรฐานอุตสาหกรรมไปใช้
จาก 5 กิโลเมตรถึง 100 เมตรถือเป็นพิภพเล็ก ๆ ของการปฏิวัติประสิทธิภาพ ในขณะที่การเปลี่ยนจากอินเทอร์เฟซอันน่าสับสนไปเป็นมาตรฐานแบบรวมเป็นความลับหลักในการยกระดับอุตสาหกรรม
